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提高电火花穿孔机加工效率之机床的调整要点浅析

[来源:来自网络] | [作者:模具车间] | [日期:12-08-19] | [热度:]

本文从实际电火花穿孔机加工经验出发,总结了与穿孔机加工效率直接相关的机床的调整,详细探讨了提高电火花穿孔机加工效率的工艺措施,希望可帮助企业解决一些实际问题。
1. 电参数的调节 <BR>电参数选择的好坏,直接影响加工的各项工艺指标。电参数调节的最终目的是为了达到预定的加工尺寸、表面粗糙度要求,达到较高的加工效率。电参数调节时应考虑:电极数目、电极损耗、加工表面粗糙度要求、电极缩放量、加工面积、加工深度等基本因素。
目前数控电火花加工机床的智能性已有了很大的提高,机床储存有针对各种材料组合加工的大量成套参数,只需在编程过程中按编程要求输入工艺条件,即可自动选择、配置电参数。加工中机床依靠智能化控制技术(如“模糊控制”技术),由计算机监测、判断加工间隙的状态,自动微调电参数,保持稳定的放电加工,达到较高的加工效率。先进的智能化电火花加工机床的电参数数据库能满足一般加工要求,且极大地降低了机床对操作人员的技能要求。而传统电火花加工机床要求操作者具有丰富的工作经验,能根据加工要求灵活配置电参数。
机床的智能控制技术并不是万能的,故不能忽视人工调整电参数的作用。尤其像在深孔加工、大锥度加工、大面积加工等一些较特殊的加工场合,人工调整电参数就显得很有必要。调整电参数时,应优先考虑调整电参数主规准以外的参数,如抬刀高度、放电时间、抬刀速度等;其次可按次序考虑调整脉冲间隔、脉冲宽度、加工电流等,特殊材料加工可试用负极性加工(电极为负极)。在加工状态稳定的前提下,减少抬刀动作及幅度、降低脉冲间隔、增大加工电流有利于提高加工效率。但在加工不稳定的情况下,一定要保持勤抬刀,适当选用较大的脉冲间隔,否则反而会降低加工效率,甚至引起电弧放电,使加工过程不能正常进行。根据加工经验,适当保守地进行电参数的调节,可维持加工的正常进行,且可获得较高的加工效率。
脉冲宽度对加工速度有较大的影响,但一些技术人员在认识脉冲宽度对加工速度的影响上存在误区。有的认为将脉冲宽度增大可提高加工速度,有的则认为将脉冲宽度降低可提高加工速度。理论上:脉冲峰值电流一定时,脉冲宽度增加,加工速度随之增加,脉冲宽度增加到一定数值时,加工速度最高,此后再继续增加脉冲宽度,加工速度反而下降。但在实际生产中,对脉冲宽度必须要有一个量的认识。根据大量的加工实例,这里必须指出:最高加工速度对应的脉冲宽度往往很小,因此电极损耗较大,在很多情况下不宜采用,而实际加工中机床选配的电规准一般都考虑到降低电极损耗。那么,在低损耗加工规准中,如加大脉冲宽度,加工速度必然降低,降低脉冲宽度,加工速度会得到一定程度的提升。
2. 加工留量的控制 <BR>数控电火花加工是用多个条件段来进行加工的,条件段之间要有一定的加工留量。如加工要求的深度为5mm,电极缩放量为单侧0.15mm。设使用的电规准从大到小分3段来进行加工,则根据各档电规准放电间隙的大小来设置进给深度和平动半径:第一个规准进给深度为4.85mm,平动半径为0.02mm,第二个规准进给深度为4.92mm,平动半径为0.13mm,第三个规准进给深度为4.97mm,平动半径为0.17mm。各条件段之间加工留量大小的控制与加工效率有很大的关系。适当减少加工留量能提高电火花加工效率,尤其是在大面积的精加工场合作用显著。如将上例中第一个规准进给深度改为4.90mm,平动半径为0.10mm,第二个规准进给深度为4.95mm,平动半径为0.15mm,第三个规准不变,则可在一定程度上提高加工效率。
数控电火花加工机床自动编程时给出的加工留量,是以保证表面粗糙度为前提的,相对来说较保守,为了进一步提高加工效率,可根据加工要求修改自动编程生成程序的加工留量。但必须注意,减少加工留量必须要保证下一个加工规准能修光上一个加工规准。另外,减少加工留量对小面积加工的效率提高意义并不大。